Produzione snella
Che cos'è la produzione snella?
La produzione snella, nota anche come “lean production”, è un metodo per migliorare i processi e le procedure in un'azienda. Questo metodo fa parte del lean management e viene utilizzato per ottimizzare i processi di lavoro e di produzione nell'industria manifatturiera e per evitare gli sprechi.
L'obiettivo della produzione snella è creare un flusso continuo nella produzione per massimizzare la produttività e ridurre al minimo lo spreco di risorse. Ciò si applica ad ampie parti dell'organizzazione: dai fattori di produzione al personale e ai materiali fino alle risorse operative e, in ultima analisi, serve a ottimizzare i processi nel loro complesso. L'approccio si basa sui principi del Toyota Production System ed è stato originariamente sviluppato nelle fabbriche automobilistiche giapponesi negli anni Cinquanta e Sessanta.
I 5 principi lean
L'applicazione efficace dei principi lean porta a un miglioramento continuo delle prestazioni operative, a un aumento della competitività e alla creazione di valore sostenibile per i clienti e l'azienda. I seguenti cinque principi fondamentali costituiscono la base della produzione snella come ciclo costante:
Definire il valore dal punto di vista del cliente (Value)
Concentrarsi sulla creazione del valore percepito dal cliente ed eliminare le attività che non aggiungono valore (sprechi).
Identificare il flusso del valore (Value Stream)
Analizzare l'intero processo produttivo per identificare ed eliminare tutte le fasi che non aggiungono valore.
Creare processi fluidi (Flow)
Progettare i processi produttivi in modo che i prodotti e i materiali possano fluire continuamente attraverso il processo produttivo senza interruzioni.
Applicare il principio pull (Pull)
Produrre in base alla domanda effettiva dei clienti per evitare la sovrapproduzione e l'accumulo di scorte.
Sforzarsi di raggiungere la perfezione (Perfection)
Migliorare continuamente tutti i processi per ridurre gli sprechi, migliorare la qualità e aumentare l'efficienza.
Insieme, questi principi formano un sistema completo che mira a massimizzare l'efficienza, utilizzare al meglio le risorse e creare maggior valore per i clienti. La produzione snella richiede un cambiamento culturale all'interno dell'organizzazione, in cui tutti i dipendenti lavorano verso obiettivi comuni e vedono il miglioramento continuo come parte del loro lavoro quotidiano.
Tipi di rifiuti
La produzione snella identifica otto tipi di scarti (muda) che possono verificarsi nei processi produttivi e lavorativi. L'identificazione e l'eliminazione di questi tipi di scarti è un aspetto fondamentale dell'approccio lean per aumentare l'efficienza e massimizzare il valore per il cliente. Ecco gli otto tipi classici di spreco:
Sovrapproduzione
Produrre più beni di quelli attualmente necessari, con conseguenti spese di capitale inutili, costi di stoccaggio ed eventualmente rottamazione.
Tempi di attesa
Il tempo trascorso dai dipendenti in attesa di materiali, informazioni o attrezzature riduce l'efficienza e aumenta il tempo di ciclo.
Trasporti superflui
Il trasporto non necessario di materiali o prodotti che non aggiungono valore comporta uno spreco di tempo ed energia e un aumento del rischio di danni.
Lavorazioni superflue
Più lavoro su un prodotto o un servizio di quanto sia necessario dal punto di vista del cliente, spesso a causa di un'attrezzatura o di un design del prodotto inadeguati.
Eccesso di scorte
Livelli di scorte superiori a quelli necessari per mantenere un flusso di produzione regolare, che vincolano il capitale e causano costi di mantenimento delle scorte.
Movimenti non necessari
Movimenti di persone o attrezzature che non apportano valore aggiunto, come la ricerca di utensili o il passaggio da una postazione di lavoro all'altra.
Errori/difetti
Produzione di parti o servizi difettosi che devono essere rilavorati, scartati o rifatti, con spreco di materiali, tempo e risorse.
Creatività inutilizzata dei dipendenti
Potenziale, capacità, talenti e idee dei dipendenti non utilizzati, con conseguente spreco di opportunità di crescita e miglioramento.
Strumenti e metodi
La produzione snella utilizza una serie di strumenti e metodi per ottimizzare i processi, ridurre gli sprechi e massimizzare il valore per il cliente. Ecco alcuni degli strumenti e dei metodi più importanti utilizzati nei sistemi di produzione snella:
5S
Un metodo di organizzazione e gestione del posto di lavoro che consiste nell'ordinare, sistematizzare, pulire, standardizzare e autodisciplinare. L'obiettivo è creare uno spazio di lavoro pulito, ordinato ed efficiente.
Kaizen (miglioramento continuo)
Un approccio per migliorare costantemente tutte le aree dell'organizzazione attraverso piccoli cambiamenti incrementali. Il Kaizen coinvolge tutti i dipendenti per ottimizzare i processi e migliorare la qualità. Kanban Sistema di controllo visivo per regolare la produzione e il flusso dei materiali. I segnali Kanban (spesso rappresentati sotto forma di schede) aiutano a controllare la produzione just-in-time (JIT) e a evitare la sovrapproduzione.
Just-in-time (JIT)
Strategia di ottimizzazione del magazzino in cui i materiali e i prodotti vengono prodotti o consegnati esattamente nella quantità e nel momento in cui sono necessari. Questo riduce al minimo i costi di stoccaggio e aumenta l'efficienza.
Value Stream Mapping (VSM)
Tecnica per visualizzare e analizzare il flusso di materiali e informazioni attraverso il processo produttivo. L'obiettivo è identificare gli sprechi e ottimizzare il processo complessivo.
Poka-Yoke (prevenzione degli errori)
Un approccio alla prevenzione degli errori nei processi produttivi attraverso l'uso di tecniche o dispositivi semplici ma efficaci che impediscono di commettere errori.
Total Productive Maintenance (TPM)
Un programma di manutenzione olistico che mira a massimizzare l'efficacia dell'intera struttura produttiva. La TPM incoraggia la manutenzione proattiva e il coinvolgimento di tutti i dipendenti.
Sfide dell'implementazione
L'implementazione della produzione snella comporta numerosi vantaggi, tra cui una maggiore efficienza, una riduzione dei costi e un aumento della qualità dei prodotti. Tuttavia, le organizzazioni devono affrontare diverse sfide quando introducono e incorporano i principi del lean. Alcune delle sfide più comuni sono.
Resistenza al cambiamento
I dipendenti e i dirigenti possono essere scettici riguardo ai cambiamenti che la produzione snella comporta.
Adattamento culturale
Il passaggio a una cultura del miglioramento continuo e dell'appropriazione può essere difficile.
Formazione inadeguata
L'efficacia della produzione snella dipende in larga misura da un'adeguata formazione e sviluppo dei dipendenti.
Concentrazione sui risultati a breve termine
L'attenzione ai risultati a breve termine può compromettere il successo a lungo termine delle iniziative lean.
Standardizzazione e documentazione
Trascurare questi aspetti può rendere difficile il mantenimento e il trasferimento dei miglioramenti.
Integrazione individuale nei sistemi esistenti
Ogni settore e ogni azienda deve trovare il proprio modo di ottimizzare i flussi di lavoro dei processi esistenti.
Per superare con successo queste sfide sono necessari una strategia chiara, una leadership forte, una comunicazione aperta e investimenti nella formazione e nella pianificazione a lungo termine.
